In Heidelberg entsteht derzeit das größte 3D-gedruckte Gebäude Europas. Der Druck des Gebäudes hat Ende März 2023 begonnen und wird voraussichtlich bis Ende Juli 2023 dauern. Der ikonische Gewerbebau des Immobilienunternehmens KRAUSGRUPPE – rund 54 Meter lang, 11 Meter breit und 9 Meter hoch – soll künftig ein Rechenzentrum beherbergen. Heidelberg Materials liefert für das Projekt rund 450 Tonnen des eigens für den 3D-Betondruck entwickelten Materials i.tech® 3D, das zu 100 % recycelbar ist. Der vollständig mineralische Baustoff beinhaltet ein Bindemittel, dessen CO₂-Fußabdruck rund 55 % unter dem eines klassischen Portlandzements liegt. Projektpartner PERI 3D Construction erstellt mit seinem 3D-Baudrucker die Außenmauern und Wände des zukünftigen Rechenzentrums.
Nachhaltigkeit und Digitalisierung gehen Hand in Hand
„Wir freuen uns, Teil dieses innovativen Projekts zu sein und mit unseren Partnern den 3D-Betondruck als besonders ressourceneffiziente Bauweise weiterzuentwickeln“, sagt Dr. Nicola Kimm, Mitglied des Vorstands von Heidelberg Materials und Chief Sustainability Officer. „Gemeinsam zeigen wir, dass Nachhaltigkeit und Digitalisierung Hand in Hand gehen. Bei Heidelberg Materials sind innovative und nachhaltige Produkte wie i.tech 3D und die Entwicklung digitaler Geschäftsmodelle essentielle Elemente unserer Nachhaltigkeitsstrategie.“
Bis 2030 will Heidelberg Materials für die Hälfte seiner Betonprodukte weltweit zirkuläre, also kreislauffähige, Alternativen anbieten. 3D-Druckprodukte sind integraler Bestandteil des Portfolios. Das Unternehmen bietet Architekten, Ingenieuren, Herstellern von 3D-Druckern und Bauherren, die Gebäude oder Betonprodukte im 3D-Druck realisieren möchten, neben qualitativ hochwertigen Produkten auch technisches Know-how an.
i.tech® 3D kam bereits 2020 beim Druck der ersten Wohnhäuser in Deutschland zum Einsatz. Seither hat Heidelberg Materials den Baustoff weiterentwickelt und den CO₂-Gehalt weiter reduziert. Der 3D-Druckprozess selbst ermöglicht durch eine entsprechende Entwurfsplanung im Vergleich zur klassischen Bauweise einen um bis zu 70 % geringeren Materialverbrauch und damit eine weitere CO₂-Reduzierung. Das Verfahren erhöht zudem Geschwindigkeit und Produktivität des Bauprozesses und macht Baustellen durch geringere Staub- und Lärmemissionen sowie einen verringerten Werkzeugeinsatz sicherer.
